近日，上海连续刷新高温纪录，这是对申城用电负荷的严峻考验，发电机组几乎都是满负荷运转。7月9日，市科委重大科技攻关项目“电站装备用特种材料研究与开发”项目，通过专家验收，这标志着上海超超临界机组关键材料技术研究取得重大突破，为降低造价、推广应用铺平了技术道路。

　　超超临界是一项高效能使用洁净煤的发电技术，相比其他煤电技术，它通过减少每千瓦时电的煤耗量而减少了二氧化碳的排放量，具有高效运行、节能减排的优势。超超临界火电机组在发达国家已得到广泛应用。可我国超超临界机组的关键大型部件长期依赖进口，还要经常面临断货的情况。这已经成为制约现代重大装备制造业发展的瓶颈，尽早攻克电站关键用材和大型铸锻件制造技术已成为国家和上海中长期科学技术发展规划纲要的重要内容。从亚临界到超临界、再到超超临界，在发电效率逐级提高的同时，火电机组的工作环境也更加苛刻，运行温度达600℃以上。制成各类关键部件的特种金属材料如何经受住考验？在上海发电设备成套设计研究院的高温持久蠕变实验室，各式各样的特种材料样品在580℃-700℃的高温环境下，一呆就是三四年。从几万小时数据中解析，课题组终于破解了超超临界机组五大关键部件的高温材料问题。

　　截至目前，五大关键部件大都实现了产业化。其中，高中压缸体已用于600兆瓦汽轮机；锅炉用特殊不锈钢管在650℃高温下的持久强度可达99兆帕；叶片和螺栓用高温高强度材料已实现年产600吨的产能；高强度穿心螺杆材料已成功应用于1000兆瓦级发电机；而在经历了多次失败后，课题组成功试制出高压转子一根、在制产品转子两根。

　　上海市科委早在2005年立项，由上海发电设备成套设计研究院牵头，组织上海多家企业，联手上海交通大学和上海大学等高校，开展产学研合作攻关，汇聚了上海科技和产业优势，实现超超临界火电机组关键部件国产化，开展关键制造工艺以及系统的材料性能评定研究，形成具有自主知识产权的成套热加工制造技术。记者从验收会上获悉，按去年我国发电机组的平均煤耗计算，如果我国目前普遍使用的亚临界机组全部由超超临界机组取代，每发一度电便可节省用煤70余克。而联合攻关团队解决的高温持久蠕变等多道技术难题等技术，据专家估算，待该项目全部完成后，超超临界机组的造价可下降一半。

　　相关负责人表示，今年，一项新的有关超超临界发电技术的科技攻关项目正在落实，今后上海发电机组的运行效率将更高，也更节能环保。